Eaton | 伊顿

位于罗马尼亚西部阿拉德的伊顿工厂生产生命安全产品。该工厂部署了四台 MiR 自主移动机器人。这些机器人将部件运送到装配线，然后拾取成品。此外，该公司还计划安装另一台机器--在新兴的 SMT（表面贴装技术）地点，MiR250 将负责运输。AMR 可优化流程，使员工在专注于更有价值的任务的同时，还能提高能力。

伊顿工厂主要是为了解决人手不足的问题。此外，部件和产品的运输也是优化开支和员工时间的一个领域。在实施 AMR 之前，将部件运送到装配线和收集成品的过程都是由员工完成的。他们在工作中主要使用手动叉车。经理们希望减轻员工的负担，将员工转移到附加值更高的任务上，如复杂的装配。

阿拉德的伊顿公司开始寻找解决这些问题的方法。在审查了各种解决方案的功能并与供应商联系后，该公司选择了两种型号的移动机器人。首先，在 2019 年，伊顿部署了两台 MiR200 型机器人，可承载 200 千克的负载，最大移动速度为 4 千米/小时。截至 2022 年，该设施中还有两台 MiR500，能够承载 500 千克的货物，速度达到每小时 7.2 千米。该公司已经拥有另一台 MiR250 设备，它将负责新兴 SMT 工厂的产品交付和收集工作，该工厂的环境参数受控。伊顿之所以选择 MIR，是因为它符合安全和自动驾驶的要求。

阿拉德工厂是伊顿第一个部署自主移动工业机器人的工厂。生命安全部工程经理 Bogdan Brindas 认为，安全是关键，尤其是在无碰撞操作和根据当前条件调整机器人速度的能力方面。

"不过，从我的工程角度来看，自动驾驶至关重要。有了它，我们就不必在驾驶时控制机器人。AMR 可以自主执行任务。就其工作而言，有效载荷能力非常重要，因为 AMR 可以在一个托盘上搬运多层产品。此外，机器人的易用性也很重要，因为它不需要专家一直在场"--Bogdan Brindas 说道。

现在与机器人打交道的工人强调，他们的工作已经发生了很大的变化。

机器人每日运行路线的数据最能说明改进的范围。伊顿工厂的 MiR AMR 每周工作六天，实行两班制。MiR500 每天要搬运 100 多个托盘，每次任务的行程为 120-150 米，即行驶 12-15 公里。而 MiR200 则要完成约 150 次任务，行驶 25 公里。在此之前，人类需要步行 37 或 40 公里。

AMR 总共负责 45 条生产线和许多看板位置。机器人在收到员工按下 RFID 按钮发出的信号后开始执行任务。在接近货架时，MiR500 机器人会拾起托盘，并将其搬运到停靠站。对于 MiR200，生产线送料员首先会提供有关缺失物料的详细信息。仓库操作员从货架上取回物料，将其装载到 MiR200 上，然后选择其中一项任务。机器人通过声音发出到货信号，送料机取走货物，AMR 返回装料码头。

在部署机器人之前，伊顿在标准化巷道中安装了取货位置，机器人从这些位置取走托盘上的成品。除了将机器与机架和软件集成外，公司还增强了网络信号，使 AMR 的连接更加简单。

"停靠站的每个货架都有一个存在传感器。该传感器的作用范围是告诉 AMR 机器人该处是否空闲，以便机器人放置托盘。AMR 正在扫描空位。如果其中一个位置被填满，机器人就会检测到，并不会在那里放置托盘"。- 博格丹-布林达斯说。

伊顿公司通过可靠、高效和安全的能源管理技术改善人们的生活和环境。除其他产品外，公司还生产安全、安保和应急通信领域的产品。其他业务领域包括控制、驱动技术、工业自动化以及服务器机架。公司的历史可追溯到 1911 年。如今，伊顿在 175 个国家开展业务，拥有 50 多家工厂，全球员工超过 85,000 人。