TB Spain Injection

단일 재료, 이중 재료 및 삼중 재료 사출 성형을 통한 기술 정밀 부품 제조를 전문으로 하는 프랑스 다국적 그룹 TBI의 스페인 공장은 재료의 내부 이송을 위해 MiR200™ 2대를 설치하여 생산 작업자의 생산성 향상은 물론 절약된 공간에서 사출기 수를 늘릴 수 있게 되었습니다. 두 대의 로봇은 한 달에 약 100킬로미터를 이동하며 창고 기술자 2명을 물류 영역의 더 중요한 업무에 배치할 수 있었습니다.

TB 스페인 사출(TBSI)은 자동차 부문에서 사출을 통해 플라스틱 소재를 변형하는 전문 회사로, 프랑스 그룹 TBI의 계열사입니다. 스페인 북부 비고에 위치한 공장에서 생산되는 제품은 PSA 그룹, 폭스바겐, 르노-닛산, 포드에서 생산하는 차량에 내장되는 카시트, 전기 배선, 엔진룸 등의 부품을 생산합니다.

40~50명의 직원이 근무하는 이 공장에는 15대의 플라스틱 사출, 용접 및 부품 조립 기계와 원자재 및 완제품을 보관하는 창고가 있습니다. 생산 라인은 주 5일, 하루 3교대로 운영됩니다. 공장 책임자인 마누엘 카니트로는 '팩토리 4.0'의 역학 관계에 포함된 자동화와 공정의 디지털화, 제어 및 관리를 가능하게 하는 기술을 구현하는 것이 회사의 경쟁력을 높이고 제품의 품질과 신뢰성을 향상시키는 데 중요한 요소로 작용했다고 생각합니다.

"우리는 생산에 유용한 공간을 확보하고, 실제 생산 표면적을 최적화하고, 동일한 공장 공간에 더 많은 기계를 구현하여 생산량을 늘리기 위해 공장 내 기계의 분배와 자재 흐름을 간소화해야 했습니다." 마누엘은 말합니다.

포장재 공급은 창고 작업자 2명이 지게차를 이용해 박스가 담긴 팔레트를 생산 구역으로 운반한 후 작업자가 접근할 수 있도록 기계 옆에 놓아두는 수작업으로 이루어졌습니다. 작업자가 필요한 물품을 항상 확보하기 위해 필요한 것보다 더 많은 물품을 운반하는 경우가 많았고, 이로 인해 기계 주변에 팔레트가 쌓여 바닥 공간을 너무 많이 차지하여 작업자가 실수로 넘어질 위험이 있었습니다.

"우리는 생산 구역과 창고 사이의 이러한 내부 물류 프로세스를 자동화하고자 했습니다 물류 프로세스를 자동화하고자 했습니다." 그는 덧붙입니다, "그래서 우리는 두 대의 로봇 MiR200™을 도입하기로 결정했습니다. 이 로봇은 자동 선반이 장착되어 창고에서 포장재를 픽업하여 생산 라인으로 가져간 후 이미 포장된 완제품을 가지고 다시 돌아옵니다."라고 덧붙였습니다.

따라서 창고에서 생산 라인으로 포장재를 운반하는 프로세스에 MiR200을 통합하여 작업을 완전히 자동화했습니다. 이제 작업자는 자재 배송이 필요할 때 로봇이 자재의 위치를 찾는 데 필요한 정보가 포함된 QR 코드를 사용하여 PDA 장치로 로봇을 호출합니다. 로봇이 정확한 창고 선반으로 이동하면 자재가 로봇의 선반 유닛에 자동으로 적재되고 로봇은 자재를 배송해야 하는 생산 지점으로 이동을 시작합니다.

이러한 방식으로 라인의 작업자는 필요할 때 필요한 만큼의 자재를 정확하게 받을 수 있으며, TBSI는 기계 작업자 주변 바닥에 팔레트가 없어져 공간, 작업 안전 및 인체공학적 측면에서 모든 것이 개선되었습니다.

"팔레트 사용을 제거하여 확보한 바닥 공간 덕분에 생산 기계의 수를 기존 9대에서 현재 15대로 늘릴 수 있었습니다9대에서 현재 15대로 늘릴 수 있었습니다." 마누엘 카니트로는 말합니다.

MiR200 로봇은 공장에서 매일 3교대 근무를 하는 동안 24시간 작동하며, 처음 통합된 이후 약 500킬로미터를 이동했으므로 한 달에 평균 100킬로미터를 이동하는 것으로 추정됩니다. 이는 인력 측면에서 하루 최대 16시간의 노동력 절약을 의미하며, 현재 창고에서 더 중요한 업무에 배정된 두 명의 작업자가 작업할 수 있는 시간과 동일합니다.

"이는 인적 자원을 최적화하고 직원의 작업 시간을 훨씬 더 생산적인 작업에 할당할 수 있다는 점에서 매우 중요합니다."라고 말합니다 공장의 물류 기술자인 루시아 레게이라가 말합니다. "또한 공장 복도를 지게차로 이동하면 작업장 내 사고 위험이 커졌기 때문에 모바일 로봇 덕분에 작업자에게 훨씬 더 안전한 환경을 조성할 수 있었습니다. 높은 안전 성능과 사람이나 물체 등 장애물을 감지하여 자동으로 멈추거나 피하는 기능을 갖춘 MiR200은 이러한 사고의 위험을 최소화했습니다."라고 말했습니다.

다른 조직에서 변화를 받아들이는 데는 시간이 걸리는 경우가 많기 때문에 공장에서 로봇과 함께 작업하기 시작했을 때 처음에는 직원들의 반응이 다소 냉담했습니다. 그러나 이제 공장 직원들은 로봇의 작업 방식과 로봇이 제공하는 효율성과 생산성 측면의 이점을 확인한 후 미르 로봇을 다루고 상호 작용하는 데 훨씬 더 개방적입니다. 어떤 경우에는 직원들 스스로가 AMR의 작동 방식과 이를 통해 무엇을 할 수 있는지 이해하게 되면서 개선 아이디어와 솔루션을 제안하기도 합니다.

공장 현장에서 지게차와 팔레트를 대체하고 공장에 더 많은 생산 공간을 확보하기 위해 MiR200을 도입할 계획이었기 때문에 처음에 TBSI가 가장 관심을 가졌던 것은 크기와 하중 운반 능력이었습니다. 또한 생산과 창고를 오가는 과정에서 두 개의 문을 통과해야 하며, 동시에 상부 선반 모듈과 여러 개의 완제품 패키지 사이에서 때때로 상당한 무게를 운반할 수 있어야 했습니다.

"물론 구성 및 사용의 용이성, 유연성, 자동화 요구 사항에 맞게 조정할 수 있는 기능, MiR이 제공하는 지원 및 지원도 MiR 로봇을 선택하는 데 도움이 된 다른 주요 요인입니다."라고 말합니다 루시아 레게이라가 말합니다.

지금까지 MiR200을 통해 얻은 긍정적인 경험 덕분에 TBSI는 현재 공장의 다른 부분에서 팔레트 트럭과 지게차를 이용해 수동으로 처리하고 있는 훨씬 더 큰 패키지의 내부 운송에 더 많은 MiR 로봇을 사용할 가능성을 평가하고 있습니다. 이러한 패키지는 대형 금속 상자에 담겨 팔레트에 실려 운송되며, 현재 이 지역의 MiR 유통업체인 RobotPlus 팀과 협력하여 상자의 크기와 무게에 따라 이동할 수 있는 모바일 로봇을 갖춘 자동화 솔루션을 설계하고 있습니다.